Nueva planta de compostaje de Sogama en Areosa (Cerceda, A Coruña)

La nueva planta de compostaje de Areosa podrá producir hasta 4.000 toneladas de abono de calidad que podrá ser aplicado en la agricultura sin restricciones. Esta nueva instalación en la que se invirtieron más de 2,5 M€ para su ejecución constituye todo un ejemplo de economía circular, siendo su cometido cerrar el círculo de aprovechamiento de los residuos orgánicos recogidos selectivamente en los municipios que decidan utilizar sus servicios, contribuyendo de esta forma a incrementar las tasas de reciclaje en Galicia. La obra fue adjudicada a la firma FERGO GALICIA, actuando como subcontrata el GRUPO VALTALIA.

SOGAMA_COMPOSTING_PLANT

Proceso técnico

Una vez recepcionados en la planta, los materiales se someten a una primera etapa de pretratamiento en la que son separados mecánicamente los elementos susceptibles de ser reciclados y que, por error, han sido depositados en el contenedor marrón (metales, plásticos, vidrio, etc). La instalación se sirve para ello de un equipo abrebolsas suministrada por Industrias LEBLAN, con capacidad para tratar 35 toneladas/horas, y que garantiza un rendimiento en la apertura de las mismas superior al 95%.

Una vez dispuesto sobre la cinta transportadora, el material se somete a separación magnética a través de un separador magnético “overband” de Regulator-Cetrisa que, con un ancho de banda de 1.200 milímetros, permite recuperar, en un porcentaje superior al 90%, los metales férricos.

Acto seguido, los residuos orgánicos son introducidos en tres trincheras de compostaje de 35 metros de longitud, 6 metros de ancho y 3 de alto, cubiertas con lonas “covertech” de Bianna Recycling y extendidas a su vez mediante un carro semiautomático.

Cuentan con aireación automática y sistema de riego para favorecer los intercambios biológicos, iniciándose de esta forma el proceso de fermentación intensiva. Parámetros tales como oxígeno y temperatura son regulados de forma automatizada en dichas trincheras, dando así lugar a unas condiciones óptimas que aceleran la descomposición de la materia orgánica.

Tras esta primera fase, cuya duración se estima en alrededor de siete semanas, el pre-compost es trasladado mediante pala cargadora al interior de la nave de compostaje, donde es dispuesto en forma de pilas y volteado periódicamente para favorecer la aireación de la masa de residuos.

Es en la siguiente etapa donde tiene lugar el afino, habiendo sido suministrado el tromel de clasificación de la línea de por Industrias LEBLAN, eliminando a través del mismo las impurezas y obteniendo así un compost de calidad óptima. Con tal fin, y a través de un tromel rotativo con capacidad para 14 toneladas/horas, de 2,5 metros de diámetro y 6 metros de longitud filtrante y con perforaciones de 10 milímetros en la primera sección y 25 en la segunda, se obtienen tres fracciones de material que se clasifican en función de su granulometría: mayor de 25 milímetros, que es gestionada como rechazo y, por tanto, valorizada material o energéticamente; la comprendida entre 10 y 25 milímetros, que da lugar a un producto denominado “compost grueso” o “mulching”, adecuado para la protección de cultivos; y una fracción menor de 10 milímetros, que es dispuesta en una mesa densimétrica con capacidad para 12 toneladas/hora, con fondo vibrante y lecho fluido, donde se separan, mediante corrientes de aire y vibración, los elementos ligeros de los pesados, permitiendo de esta forma segregar las impurezas inertes del compost. El abono final podrá ser utilizado como enmienda orgánica con interesantes propiedades para la protección de suelos agrícolas.

Allgaier Mogensen ha sido el suministrador de 2 nuevas mesas densimétricas FM 150 para la planta de Sogama, cuya finalidad es el aprovechamiento total del bioestabilizado, permitiendo la preparación de la fracción pesada inorgánica para recuperar vidrio, y adecuando la fracción orgánica para la generación de energía por incineración de la misma. Los equipos cuentan con una disponibilidad y eficiencia superior al 98%, lo que unido a los más de 30 años de experiencia, nos sitúa como máximo referente de esta aplicación. Asimismo, la planta cuenta con trojes de hormigón para almacenar las diferentes fracciones recuperadas a lo largo del proceso.

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Publicado en: FuturENVIRO Nº 48 Marzo 2018